Команда “Дмитрий Чуприна & Партнеры” совместно с европейским экспертом, основателем компании “Proginta” Андрюсом Гудайтисом провела мастер-класс по оптимизации производства. В процессе мастер-класса была раскрыта тема: “Как увеличить объем производственных потоков без расширения производства”.
Участники мастер-класса совместно с экспертом обсудили важные вопросы:
- Почему у большинства производств низкая производительность и как сделать так, чтобы она увеличилась?
- Каким образом из производственного потока «вытащить» больше прибыли и при этом увеличить зарплаты сотрудникам?
- Какими инструментами понять неиспользованный потенциал производственного потока и как рассчитать неиспользованный потенциал?
- Почему заведующий производством знает лишь одну фразу – «не хватает людей»?
- Почему, когда надо работать, рабочие бывают «ленивыми», а когда надо получать зарплату – руку протягивают первыми?
- Каким образом собственник компании может помочь повысить производительность?
Участники мастер-класса ознакомились с типичными проблемами, которые называют руководители при оптимизации производства, к ним относятся такие факторы как:
1. Эффективность использования оборудования:
Эффективность использования оборудования составляет лишь 50% от его технических возможностей.
Даже при покупке более мощного оборудования работы выполняется не больше, чем со старыми. Инвестиции пущены на ветер.
2. Продуктивность сотрудников:
Сотрудники не слушают, что им говорят, а из-за их импровизации компании теряют деньги.
Сами сотрудники не предлагают, что можно сделать по-другому, чтобы работать более эффективно.
На рынке нету нормальных сотрудников.
3. Компании, внедряющие бережливое производство:
Большинство KAIZEN-ов связанны с безопасностью труда и чистотой, и не связанны с повышением производительности.
Инструменты бережливого производства LEAN становятся формальностью — сотрудники проходят обучения, пробуют инструменты, но не прикладывают усилий для формирования новых привычек.
Выяснили, какие потери существуют в производственном потоке:
1.Перепроизводство материалов или информации. При перепроизводстве изготавливается больше деталей, чем, необходимо, к примеру, для повышения загрузки оборудования.
2.Потери времени из-за ожидания.
3.Ненужная транспортировка материалов или информации.
4.Лишние этапы обработки (требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства процесса).
5.Наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов.
6.Ненужное перемещение людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.).
7.Производство дефектной продукции
В ходе мастер-класса совместно с участниками были выдвинуты следующие тезисы:
Наибольшее влияние на поток производства оказывают люди, работающие с оборудованием — операторы, технический персонал.
Неправильная форма изложения информации про потере производительности вызывает психологическое сопротивление — человек склонен думать, что он и так прилагает все усилия, поэтому любую информацию, указывающая, что можно сделать больше, принимает как упрек и недооценку его усилий со стороны руководителей.
Любую идею быстро и качественно может реализовать только её автор. Если оператор или технический персонал не будет автором идеи повышения производительности, результатов не будет.
Оператор не видит всего потока, поэтому без указания руководителей не может понять в каком месте, надо искать возможности для повышения производительности.
В ходе мастер-класса участникам были представлены реальные кейсы по действующим компаниям с цифрами увеличенной производительности! А также наглядно показан смысл подхода LEAN и основные принципы бережливого производства. Кроме этого эксперт провёл несколько практических упражнений, с помощью их участники прочувствовали весь рабочий процесс изготовления продукции на себе, и решили свои проблемы по производственному потоку прямо с разбором на похожих организациях.
Под конец мастер-класс среди участников был разыгран прибор для автономного мониторинга оборудования "Lean2S". Данный прибор поможет выигравшей компании определить, когда и сколько простаивают швейные машины (или другое оборудование). Также выигравшая компания получила 6 месяцев Skype консультаций от Андрюса Гудайтиса.
Участники мастер-класса совместно с экспертом обсудили важные вопросы:
- Почему у большинства производств низкая производительность и как сделать так, чтобы она увеличилась?
- Каким образом из производственного потока «вытащить» больше прибыли и при этом увеличить зарплаты сотрудникам?
- Какими инструментами понять неиспользованный потенциал производственного потока и как рассчитать неиспользованный потенциал?
- Почему заведующий производством знает лишь одну фразу – «не хватает людей»?
- Почему, когда надо работать, рабочие бывают «ленивыми», а когда надо получать зарплату – руку протягивают первыми?
- Каким образом собственник компании может помочь повысить производительность?
Участники мастер-класса ознакомились с типичными проблемами, которые называют руководители при оптимизации производства, к ним относятся такие факторы как:
1. Эффективность использования оборудования:
Эффективность использования оборудования составляет лишь 50% от его технических возможностей.
Даже при покупке более мощного оборудования работы выполняется не больше, чем со старыми. Инвестиции пущены на ветер.
2. Продуктивность сотрудников:
Сотрудники не слушают, что им говорят, а из-за их импровизации компании теряют деньги.
Сами сотрудники не предлагают, что можно сделать по-другому, чтобы работать более эффективно.
На рынке нету нормальных сотрудников.
3. Компании, внедряющие бережливое производство:
Большинство KAIZEN-ов связанны с безопасностью труда и чистотой, и не связанны с повышением производительности.
Инструменты бережливого производства LEAN становятся формальностью — сотрудники проходят обучения, пробуют инструменты, но не прикладывают усилий для формирования новых привычек.
Выяснили, какие потери существуют в производственном потоке:
1.Перепроизводство материалов или информации. При перепроизводстве изготавливается больше деталей, чем, необходимо, к примеру, для повышения загрузки оборудования.
2.Потери времени из-за ожидания.
3.Ненужная транспортировка материалов или информации.
4.Лишние этапы обработки (требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства процесса).
5.Наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов.
6.Ненужное перемещение людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.).
7.Производство дефектной продукции
В ходе мастер-класса совместно с участниками были выдвинуты следующие тезисы:
Наибольшее влияние на поток производства оказывают люди, работающие с оборудованием — операторы, технический персонал.
Неправильная форма изложения информации про потере производительности вызывает психологическое сопротивление — человек склонен думать, что он и так прилагает все усилия, поэтому любую информацию, указывающая, что можно сделать больше, принимает как упрек и недооценку его усилий со стороны руководителей.
Любую идею быстро и качественно может реализовать только её автор. Если оператор или технический персонал не будет автором идеи повышения производительности, результатов не будет.
Оператор не видит всего потока, поэтому без указания руководителей не может понять в каком месте, надо искать возможности для повышения производительности.
В ходе мастер-класса участникам были представлены реальные кейсы по действующим компаниям с цифрами увеличенной производительности! А также наглядно показан смысл подхода LEAN и основные принципы бережливого производства. Кроме этого эксперт провёл несколько практических упражнений, с помощью их участники прочувствовали весь рабочий процесс изготовления продукции на себе, и решили свои проблемы по производственному потоку прямо с разбором на похожих организациях.
Под конец мастер-класс среди участников был разыгран прибор для автономного мониторинга оборудования "Lean2S". Данный прибор поможет выигравшей компании определить, когда и сколько простаивают швейные машины (или другое оборудование). Также выигравшая компания получила 6 месяцев Skype консультаций от Андрюса Гудайтиса.
Комментарии